🥇 Płytki Krzemowe Do Ogniw Słonecznych

Rozporządzenie wykonawcze 2017/367 nakładające ostateczne cło antydumpingowe na przywóz modułów fotowoltaicznych z krzemu krystalicznego i głównych komponentów (tj. ogniw) pochodzących lub wysyłanych z Chińskiej Republiki Ludowej w następstwie przeglądu wygaśnięcia zgodnie z art. 11 ust. 2 rozporządzenia Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) 2016/1036 i kończące dochodzenie Do ogniw bazujących na półprzewodnikach elementarnych, czyli pierwiastkach IV grupy okresowej, zaliczają się najpopularniejsze ogniwa krzemowe (Si) – monokrystaliczne, polikrystaliczne czy amorficzne – a także rzadziej stosowane ogniwa germanowe (Ge). Tłumaczenia w kontekście hasła "krzemowych ogniw słonecznych" z polskiego na niemiecki od Reverso Context: Organiczne ogniwa słoneczne stanowią obiecującą alternatywę dla krzemowych ogniw słonecznych. Początek produkcji paneli polikrystalicznych jest podobny. Tutaj również krzemowe kryształy są wkładane do kadzi z krzemem płynnym. Nie są one jednak od razu wyjmowane - czeka się aż kadź się wystudzi. To powoduje, że płytki polikrystaliczne uzyskują nieregularną powierzchnię, a ogniwa cechują się ziarnistą budową. Taki Nauka i technologie | 30 sierpnia 2022 Meyer Burger zabezpiecza płytki krzemowe do produkcji ogniw słonecznych Meyer Burger informuje, że podpisał wiążącą umowę na dostawy wafli krzemowych z norweskim producentem Norwegian Crystals. SEMI Silicon Manufacturers Group (SMG), w swojej analizie przemysłu płytek krzemowych przygotowanej na koniec roku 2022, informuje, że światowe dostawy płytek krzemowych w 2022 r. wzrosły o 3,9% do wartości 14713 mln cali kwadratowych (MSI), ustanawiając nowy rekord wszechczasów, a przychody z płytek wzrosły 9,5% - do 13,831 mld Helmholtz Center Berlin osiągnął z Krzemowe ogniwo słoneczne z perowskitu wydajność 29,80 procent. Szanse i przeszkody perowskitowych ogniw słonecznych. Mimo dużego potencjału perowskitu nie jest on łatwy do zastosowania w praktyce. Materiał ma te zalety i wady na pierwszy rzut oka: Zalety/możliwości ogniw słonecznych Fig. 2. Comparison of the resistivity and porosity profile of the <111> oriented p-type doped Si substrate with 0.01 ohmcm resistivity: 2a - resistivity versus the thickness of the porous layer, 2b - porosity as a function of depth of the porous layer. - "Krzemowe warstwy epitaksjalne do zastosowań fotowoltaicznych osadzane na krzemie porowatym" Tłumaczenie hasła "wafel krzemowy" na portugalski . wafer, Wafer to najczęstsze tłumaczenia "wafel krzemowy" na portugalski. Przykładowe przetłumaczone zdanie: Opakowania wafli krzemowych ↔ Pacote de nível de substrato kmL5hiC. Produkujące darmowy prąd ze słońca panele fotowoltaiczne intrygują. Jak to się dzieje, że tak niepozorne elementy są przyczynkiem do rewolucji energetycznej? Tajemnicą jest budowa ogniw fotowoltaicznych, które połączone w moduły tworzą panele. Dowiedz się, jak działają ogniwa fotowoltaiczne i w jaki sposób przekształcają energię słoneczną w energię elektryczną dla Twojego domu lub firmy. Zasada działania ogniwa fotowoltaicznego Ogniwa fotowoltaiczne to elementy stworzone z myślą o wdrażaniu w życie zjawiska fotowoltaiki. Odpowiada ono za przekształcanie energii promieniowania słonecznego w prąd elektryczny. Energia słoneczna to wynik reakcji fuzji jądrowych zachodzących we wnętrzu Słońca. Do Ziemi dociera w postaci promieniowania, które daje żyjącym na niej organizmom przede wszystkim światło i ciepło. Światło to może docierać między innymi do paneli fotowoltaicznych i ogniw, z których są zbudowane. Każde ogniwo powstaje z materiału półprzewodnikowego, najczęściej krzemu, który pochłania fotony (jednostki światła). W efekcie elektrony są zmuszane do ruchu i tworzą napięcie elektryczne (prąd stały). W ten sposób z energii słonecznej powstaje energia elektryczna. Po zamianie na prąd zmienny (czym zajmuje się inwerter nazywany również falownikiem) może ona zasilać dowolne instalacje i urządzenia elektryczne. Budowa ogniwa fotowoltaicznego Jak już wspomniano, ogniwa fotowoltaiczne najczęściej zbudowane są z krzemu. Może to być jednak również np. selen lub german. Zawsze musi to być jednak materiał półprzewodnikowy. Wykonuje się z niego płytkę składającą się z dwóch warstw – wierzchniej (typu „n”, czyli ujemnej) oraz spodniej (typu „P”, czyli dodatniej). Dzieli je półprzewodnikowe złącze p-n. Nad płytką znajdują się elektrody zbierające (ujemne) w postaci siatki przykryte powłoką antyrefleksyjną, a na spodzie elektrody przenoszące (dodatnie) w formie metalowej płytki. Tylko taka budowa ogniwa zapewnia prawidłowe działanie instalacji fotowoltaicznej. Rodzaje ogniw fotowoltaicznych Ogólna budowa ogniw słonecznych zawsze jest taka sama, ale mogą się różnić np. zastosowanymi materiałami czy rozmiarem. Dostępne są też różne generacje i typy ogniw, które wpływają na działanie paneli fotowoltaicznych i ilość produkowanej przez nie energii elektrycznej. Ogniwa I generacji (krzemowe) Ogniwa fotowoltaiczne tzw. I generacji to najpopularniejsze ogniwa krzemowe. Wykonane z nich panele są znane jako panele grubowarstwowe ze względu na dość dużą (w porównaniu z innymi rozwiązaniami) grubość płytek krzemowych. W tej kategorii można wyróżnić panele fotowoltaiczne: monokrystaliczne, których ogniwa są wykonane z pojedynczego kryształu krzemu; polikrystaliczne, których ogniwa produkuje się z bloku wykrystalizowanego krzemu. Pierwszy wariant jest sprawniejszy (co przekłada się na wyższą produkcję energii elektrycznej), ale również i droższy. Ciemny, niemal czarny kolor panelu oznacza, że budują go ogniwa monokrystaliczne. Panele słoneczne w kolorze niebieskim zbudowane są za z ogniw polikrystalicznych. Wyróżnia je niższa sprawność i niższa cena. Ogniwa II generacji Ogniwa fotowoltaiczne II generacji jeśli wykorzystują krzem, to tylko amorficzny. Mogą być również zbudowane z: tellurku kadmu, mieszaniny miedzi, indu, galu lub selenu. Różnią się nieco procesem produkcji. Dzięki nim tworzy się cienkowarstwowe panele fotowoltaiczne, ponieważ warstwa półprzewodnika absorbującego światło jest bardzo cienka. Wciąż są one jednak stosowane dość rzadko. Ogniwa III generacji Najnowsza, trzecia generacja ogniw fotowoltaicznych jest najbardziej innowacyjna. Budowa ogniwa nie opiera się na złączu p-n, a ładunek powstaje z wykorzystaniem innych (różnych) metod. To jednak technologia, która wciąż nie jest dopracowana. Ogniwa fotowoltaiczne III generacji w praktyce nie są zbyt wydajne w zakresie przekształcania mocy promieniowania słonecznego w energię elektryczną. Dlatego na razie nie są powszechnie stosowane, a badania i testy nad nimi trwają. Ile energii produkuje ogniwo fotowoltaiczne? To, jak wysoka będzie produkcja energii z fotowoltaiki, zależy od kilku czynników. Pojedyncze ogniwo może wygenerować prąd o mocy od ok. 1 W do 7 W – zależy to bezpośrednio od jego wielkości. Z kolei typ ogniw przekłada się na sprawność całych paneli, czyli ich zdolność do przetwarzania energii słonecznej w elektryczną. Ostatecznie ilość energii uzyskanej z modułów fotowoltaicznych będzie też zależeć od ich umiejscowienia i warunków atmosferycznych. Średnio przyjmuje się jednak, że z 1 kW mocy instalacje fotowoltaiczne produkują ok. 1000 kWh energii rocznie. W związku z tym roczna produkcja z jednego ogniwa mającego moc 1 W wyniesie 1 kWh. Wydajna fotowoltaika dla Twojego domu, gospodarstwa i firmy Nie musisz się znać na parametrach ogniw fotowoltaicznych, by korzystać z wydajnej instalacji, która pozwoli Ci na produkcję własnego, ekologicznego prądu. Wystarczy, że skorzystasz z doświadczenia ekspertów Erato Energy, którzy pomogą Ci w doborze odpowiedniej technologii, wykonaniu projektu i montażu modułów w taki sposób, by gotowa instalacja była maksymalnie opłacalna. Sprawdź ofertę i zacznij oszczędzać dzięki własnej produkcji prądu ze słońca! Wafle krzemowe, zwane także podłożem krzemowym lub plastrem krzemowym to cienkie płytki monokrystalicznego krzemu stosowane powszechnie w elektronice do produkcji układów scalonych, ogniw fotowoltaicznych czy mikroukładów elektromechanicznych. Powstają z wałków niemal w 100% idealnego krzemu krystalicznego, w procesie cięcia diamentowym ostrzem. Następnie poleruje się je (dla wafli przeznaczonych do układów scalonych) lub teksturuje (w przypadku elementów mających zastosowanie jako ogniwa solarne).Wymiary podłoży krzemowychWafle przeznaczone do paneli słonecznych mają postać kwadratów o boku 100-200 mm i grubości 200-300 μm, jednak już teraz dąży się do tego, aby w przyszłości stosować elementy o grubości 160 μm. Dla elektroniki przeznaczone są wafle o średnicy 100-300 mm, a w przyszłości – mają one osiągać nawet 450 wafli krzemowychDo oczyszczania wafli krzemowych z drobnych zanieczyszczeń, jak również naprawiania uszkodzeń powstałych podczas cięcia używa się słabego kwasu. Teksturowanie, proces, któremu poddawane są podłoża krzemowe przeznaczone do ogniw słonecznych, pozwala na wytworzenie nierównej powierzchni, a tym samym – zwiększenie ich efektywności. Wafle mające zastosowanie w układach scalonych są polerowane, pozbawiane powstającego w procesie krystalizacji szkła fosforowo-krzemowego i zadrukowywane plastrów krzemowychIm większe wafle krzemowe, tym koszty ich produkcji mniejsze, a efektywność – większa. Za standard uchodzi obecnie 300 mm, czyli 12 cali, choć dąży się do 450 mm, czyli 18 cali. Najmniejsze z nich mają zaledwie 25,4 mm, czyli 1 cal. Obecnie w użyciu dostępne są następujące rozmiary podkładów krzemowych:1 cal,2 cale (50,8 mm), grubość 275 µm,3 cale (76,2 mm), grubość 375 µm,4 cale (100 mm), grubość 525 µm,5 cali (127 mm) lub 125 mm (4,9 cala), grubość 625 µm,5,9 cala lub 150 mm (określany jako 6-calowy), grubość 675 µm,7,9 cala lub 200 mm (określany jako 8-calowy), grubość 725 µm,11,8 cala lub 300 mm (określany jako 12-calowy), grubość 775 µm – zwany jest również “waflem pizzą”),Planowana jest także produkcja wafla 18 cali lub 450 mm o grubości 925 szukasz skutecznych, sprawdzonych elementów mikrofalowych, takich jak tłumiki, tranzystory wielofunkcyjne układy GAAS MMIC czy zasilacze do generatorów mikrofalowych – zapraszamy do kontaktu. Specjaliści z MICRO-ACTIV COMPONENTS są do Twojej dyspozycji. Poniedziałek, 04 kwietnia 2022 | Technika Decydując się na montaż systemu fotowoltaicznego, stajemy przed koniecznością wyboru nie tylko wykonawcy, ale też technologii, w jakiej wykonane ogniwa zastosujemy. I o ile czasem wybór instalatora mocno ogranicza typ ogniw, z jakimi pracuje, warto z wyprzedzeniem wiedzieć, jakie są pomiędzy nimi różnice, by dobrać taką technologię, jaka nam najbardziej odpowiada. Niewątpliwie wiedza ta uchroni nas też przed błędami albo przed wykonawcami, którzy będą nieco mijać się z prawdą, nadmiernie zachwalając swoje moduły. Zasadniczo, mówiąc o panelach fotowoltaicznych, instalowanych czy to na wielkopowierzchniowych farmach, czy też na dachach w ramach mikroinstalacji, mamy na myśli przede wszystkim ogniwa tzw. pierwszej generacji, a więc panele krzemowe. Wskazanie, że jest to pierwsza generacja, automatycznie nasuwa pytanie o generacje kolejne – i całkiem słusznie. Można już mówić o technologiach drugiej i trzeciej generacji, ale w praktyce, decydując się na wszelkiego rodzaju standardowe rozwiązania, będziemy zawsze sięgać po pierwszą generację. Nie oznacza to bynajmniej, że panele tego typu są gorsze. Wręcz przeciwnie, mają one wysoką wydajność, wynikającą z technologii rozwijanych od wielu lat. To właśnie wśród nich znajdziemy modele o najwyższych parametrach. Wbrew pozorom ogniwa nowszych generacji zazwyczaj wcale nie są bardziej skuteczne, ale za to mają inne zalety – są cieńsze, przez to nierzadko tańsze w produkcji oraz można je instalować w zupełnie inny sposób, np. poprzez integrację z elewacją budynku lub dachem. Niestety, przy okazji zazwyczaj bywają mniej trwałe. Druga generacja to przede wszystkim ogniwa z krzemu amorficznego, a także ogniwa z arsenku galu, tellurku kadmu, mieszaniny miedzi, indu, galu i selenu, ogniwa wielozłączowe i inne konstrukcje cienkowarstwowe. Do ogniw nowej generacji (trzeciej lub czwartej, zależnie jak liczyć) zaliczają się opracowane i produkowane w Polsce ogniwa perowskitowe, które drukowane są na folii PET. Stanową cienkie, elastyczne, całkiem wydajne i lekkie rozwiązanie, które można instalować praktycznie gdziekolwiek, nawet np. w roli żaluzji słonecznych. Aktualnie są jednak instalowane głównie w ramach projektów pilotażowych. Rodzaje ogniw pierwszej generacji Wśród ogniw pierwszej generacji należy przede wszystkim dokonać podziału na dwie podgrupy. Pierwsza z nich obejmuje ogniwa z krzemu monokrystalicznego – a więc droższe i bardziej wydajne. Druga grupa to ogniwa polikrystaliczne – mniej wydajne, ale też istotnie tańsze. Powód, dla którego ogniwa monokrystaliczne są droższe, jest bardzo prozaiczny – wymagają zastosowania dużych, jednolitych kryształów, pociętych do rozmiarów ogniwa. Budowa takich kryształów krzemu jest kosztowna, wymaga bardzo zaawansowanych metod i niezwykle precyzyjnego utrzymywania parametrów pracy maszyn produkcyjnych. Równomierna struktura krzemowych płytek podłożowych (nazwanych potocznie waflami) zapewnia idealne warunki do tworzenia struktur półprzewodnikowych i wychwytywania fotonów. To właśnie takie ogniwa latają w kosmos na satelitach i wszystkich innych urządzeniach wymagających zasilania energią słoneczną. W warunkach laboratoryjnych skuteczność tych ogniw potrafi przekraczać 40% (w wariantach wielozłączowych, czasem zaliczanych do nowszych generacji), co jest niezwykle dobrym wynikiem. W praktycznej pracy uzyskują istotnie ponad 20%. Ogniwa krzemowe polikrystaliczne są tańsze, gdyż produkcja płytek podłożowych do nich jest znacznie prostsza. Wystarczy, by krzem uległ krystalizacji i był odpowiednio czysty (zazwyczaj na poziomie 99,9999%), ale nie ma potrzeby dbać, by całość stanowiła jeden wielki kryształ. Niestety, nieidealna struktura prowadzi do zmniejszenia efektywności wychwytywania fotonów i zamieniania ich na energię elektryczną. Jeden od drugiego rodzaju ogniwa jest bardzo łatwo odróżnić. Modele monokrystaliczne mają jednolitą barwę, najczęściej niemal czarną. Ogniwa polikrystaliczne są najczęściej bardziej niebieskie i z bliska widać ich specyficzną strukturę – wyglądają, jakby były złożone z licznych, losowo ułożonych wielokątów różnych rozmiarów. Fot. 1. Charakterystyczny niebieski kolor i ślady nieregularnej struktury krystalicznej to cechy rozpoznawcze ogniw polikrystalicznych Budowa ogniwa Typowe (jednozłączowe) krzemowe ogniwo fotowoltaiczne składa się z kilku warstw. Główną część w przekroju stanowi płytka podłożowa – krzem, niezależnie czy monokrystaliczny, czy polikrystaliczny, odpowiednio domieszkowany. Od spodu jest pokryty warstwą elektrody, a więc metalem (np. srebrem, aluminium lub stopem srebra z aluminium), od góry pokrywa go kilka warstw. Bezpośrednio na głównej warstwie znajduje się również krzem, ale domieszkowany w inny sposób, dzięki czemu pomiędzy tymi warstwami powstaje tzw. złącze półprzewodnikowe p-n. Jest ono kluczowe dla uzyskiwania przepływu prądu, a więc by ogniwo pracowało jako urządzenie elektryczne. Zaraz nad wierzchnią warstwą krzemu układa się bardzo cienką warstwę antyrefleksyjną, a następnie przednią elektrodę. Elektroda przednia, czasem zamiast z aluminium czy srebra, jest układana z przezroczystego tlenku indu-cyny, dzięki czemu przepuszcza więcej promieni słonecznych. Typowym układem jest rozmieszczenie na jednym ogniwie dwóch lub trzech równoległych, głównych elektrod (tzw. bussbary), od których prostopadle odchodzą cieńsze elektrody, tzw. palce. Natomiast warstwa antyrefleksyjna zwiększa ilość promieniowania słonecznego, docierającego do wnętrza ogniwa (zapobiega ich odbiciu przez ogniwo). Fot. 2. Budowa ogniwa fotowoltaicznego Budowa panelu Tak zbudowane ogniwa są następnie łączone w panele. Trzeba przy tym zaznaczyć, że samo ogniwo już mogłoby produkować prąd, tylko z braku zamknięcia obwodu nie ma gdzie on płynąć. Panel składa się po prostu z szeregu ułożonych obok siebie ogniw, których elektrody są ze sobą zlutowane. Na krańcach panelu dolutowuje się już grubsze wyprowadzenia, które pozwalają odprowadzać prąd do zasilanych urządzeń. Choć z elektrycznego punktu widzenia to już kompletny system, tak zbudowany panel nie nadawałby się do montażu ze względu na zbytnią kruchość ogniw. Są one niezwykle cienkie i natychmiast popękałyby przy próbie przykręcenia. Dlatego całość pokrywa się szkłem hartowanym, które nadaje panelowi grubość, a jednocześnie zabezpiecza elektronikę przed uszkodzeniami. Samo szkło jednak nie wystarczy – potrzebna jest jeszcze warstwa uszczelniająca, która chroni półprzewodniki i warstwę metaliczną przed warunkami atmosferycznymi – głównie przed wilgocią i dostępem tlenu. Folię tę, najczęściej wykonaną z poli(etylenu- co-octanu winylu), nazywaną folią EVA (Etylene-Vinyl Acetate), stosuje się i od góry i od dołu ogniwa, dzięki czemu uszczelnia się też spód. Natomiast na szkło można jeszcze nałożyć kolejne warstwy antyrefleksyjne, sprawiające, że będzie przez nie przechodzić więcej światła. Kompromisy, czyli warianty technologii Realna moc uzyskiwana z paneli fotowoltaicznych wynika z szeregu czynników konstrukcyjnych i warunków zewnętrznych. Aby przygotować panel do pracy z jak najlepszymi parametrami, konstruktorzy podejmują liczne decyzje, które w praktyce są kompromisami, w efekcie czego prawie zawsze poprawienie jednego parametru uzyskujemy kosztem innej cechy. Jednym z przykładów takiego kompromisu jest liczba tzw. bussbarów, czyli głównych elektrod, zbierających ładunki z ogniw. Im elektrody szersze i im szersze biegnące od nich palce, tym mniejsza rezystancja ogniwa. Podobnie, im tych bussbarów jest więcej, tym krótsze są palce, przez co ich opór elektryczny jest mniejszy. Warto przy tym zaznaczyć, że cienkie palce czasem ulegają uszkodzeniu, przez co przestają zbierać ładunek z danego obszaru ogniwa, wyłączając tym samym ten fragment z pracy. Im więc połączeń jest więcej, są szersze, krótsze i gęściej ułożone, tym większa odporność na uszkodzenia, a więc i lepsza trwałość panelu. Niestety, elektrody przysłaniają światło, negatywnie wpływając na ilość fotonów, docierających do wnętrza ogniwa i podlegających zjawisku fotoelektrycznemu. Dlatego konstruktorzy muszą arbitralnie wybierać, jaki rozkład elektrod będzie lepszy. Obecnie uważa się, że wariant z trzema bussbarami daje lepsze rezultaty niż z dwoma. Jeszcze lepiej w praktyce radzą sobie panele SmartWire (znane też jako SWCT – Smart Wire Connection Technology), w których zamiast klasycznego lutowania pomiędzy sobą bussbarów, elektrody są nałożone na folię pasywującą w postaci bardzo dużej liczby cienkich włókien. Dodatkową korzyścią z takiego podejścia jest możliwość zmniejszenia temperatury produkcji samego ogniwa do ok. 150°C, podczas gdy lutowanie wymaga punktowego przykładania temperatur rzędu 250°C. Bardzo duża liczba połączeń w takiej siatce również poprawia odporność panelu na mikropęknięcia. Alternatywą jest zmiana struktury półprzewodnikowej ogniw tak, by kontakty, zarówno dodatnie, jak i ujemne, znajdowały się po tylnej stronie (ogniwa IBC – Interdigitated Back Contact). Wtedy należy tylko odpowiednio ułożyć elektrody na spodzie, a wierzchnia warstwa panelu pozostaje jednolita i niczym nieprzysłonięta. Niestety, wadą tego rozwiązania jest szybsza degradacja panelu, związana z występowaniem wysokich napięć pomiędzy ramą a półprzewodnikiem. Spada w ten sposób też moc panelu i konieczne jest odpowiednie uziemienie bieguna dodatniego oraz adekwatny falownik. Fot. 3. Sposób łączenia ogniw w panelach wpływa zarówno na ich parametry użytkowe, jak i sam wygląd. Zeneris Projekty Ogniwa połowiczne (połówkowe) Jedną z zasad, którą przyjął przemysł fotowoltaiczny, jest jednolity rozmiar ogniw. Standardowo jest to 156 × 156 mm, przy czym często modele monokrystaliczne mają ścięte rogi, a są też ogniwa o zupełnie niekwadratowych kształtach. Zdarza się jednak, że dane ogniwo ulega uszkodzeniu i przestaje działać. Ponieważ ogniwo, które częściowo zbiera ładunki, ale nie może ich poprawnie odprowadzić, jest w stanie się bardzo nagrzewać albo wprowadzać opór w szereg przenoszących prąd elektrod, stosuje się w budowie paneli diody, które w takiej sytuacji sprawiają, że dane ogniwo się w praktyce wyłącza w bezpieczny sposób. Niestety, to sprawia, że nawet małe uszkodzenie czy np. przysłonięcie wpływa na większy obszar, niż musi. Gdyby ogniwa były mniejsze, każda usterka tego typu byłaby mniejszym problemem – dlatego część producentów stosuje ogniwa half-cut, których jeden z wymiarów jest o połowę mniejszy niż drugi. Ogniwa te łączy się ze sobą normalnie, ale cały panel dzieli się na dwie sekcje, górną i dolną. W efekcie częściowe zacienienie modułu znacząco mniej wpływa na działanie całego panelu. Drobne różnice w konstrukcjach Istnieją jeszcze inne odmiany ogniw, które różnią się między sobą szczegółami konstrukcyjnymi, przede wszystkim w ułożeniu warstw lub sposobie ukształtowania i pokrycia warstw frontowych. Przykładowo, ogniwa PERC (Passivated Emmiter Rear Cell) mają pasywowaną tylną ściankę, tj. tylna strona jest dodatkowo pokrywa warstwą refleksyjną, która powoduje odbicia części promieniowania i przekierowanie ich z powrotem do półprzewodnika. Innym wariantem są ogniwa z elektrodami typu PERL (Passivated Emmiter Rear Locally diffused cel). Są zbliżone budową do ogniw z elektrodami z tyłu, ale mają część kontaktów na froncie przy innym rozłożeniu warstw o różnym domieszkowaniu. Warto też wspomnieć o technologii HIT (Heterojunction with Intrinsic Thin layer), a więc takiej, w której warstwa krzemu jest umieszczona pomiędzy dwoma cienkimi warstwami krzemu amorficznego. Poprawia to działanie złącza półprzewodnikowego, a ładunki odbierane są za pomocą przezroczystych tlenków przewodzących. Takie ogniwo jest symetryczne i można je wykorzystać do budowy paneli prawdziwie dwustronnych. Tego typu konstrukcje cieszą się ostatnio coraz większą popularnością, szczególnie w obszarach, gdzie wartość gruntu jest wysoka. Fot. 4. Gdy panele opierają się na osobnej konstrukcji nośnej, a jasne podłoże dobrze odbija światło, założenie panelii dwustronnych może być uzasadnione. Instalacja ogniw dwustronnych Stosując ogniwa dwustronne, warto pamiętać o odpowiednim przygotowaniu podłoża. Słońce padające na ogniwa pod pewnym kątem, zmieniającym się w ciągu doby, będzie niemal zawsze po części trafiało również na obszar pod ogniwami (o ile nie są zamontowane całkowicie płasko). Światło to odbija się tym silniej, im powierzchnia pod ogniwem jest jaśniejsza. Przy pomalowaniu na biało ilość odbitego światła, które pada na ogniwo od spodu, jest na tyle duża, że szkoda ją tracić. Użycie dwustronnego panelu pozwala korzystać z odbitego światła i sprawia, że ogniwa pracują także, gdy światło pada z mało korzystnego kierunku, a więc np. rano lub wieczorem. Podsumowanie Dobrze jest, gdy użytkownik świadomie wybiera instalowane ogniwa. Wiele wartościowych informacji można uzyskać na stronach producentów, którzy podają różne szczegóły na temat wykorzystywanych technologii. Niestety, szczególnie w przypadku wytwórców działających w Chinach, a to właśnie oni dominują na rynku, nierzadko aspekty technologiczne, jeśli w ogóle są podane, to prezentowane są po chińsku i to w sposób mało usystematyzowany. Dlatego warto popytać polskiego dostawcę czy dystrybutora o szczegóły konstrukcji poszczególnych oferowanych produktów, by zorientować się, czy dane ogniwo lepiej sprawdza się w miejscu, gdzie istnieje duże ryzyko zasłaniania paneli liśćmi, albo gdy wiadomo, że panele będą narażane na silniejsze naprężenia, co może powodować zwiększoną liczbę mikrouszkodzeń, prowadzących do degradacji ogniw. Akademia Zeneris Projekty Przedstawiamy kolejny z artykułów poświęconych tematyce zastosowań fotowoltaiki w aplikacjach profesjonalnych. Publikacje, które zostały opracowane wspólnie z firmą Zeneris Projekty, dostawcą profesjonalnych systemów PV, stanowią cykl wydań wprowadzający kompleksowo w tematykę fotowoltaiki oraz jej zastosowań w przemyśle i pokrewnych branżach. Polecamy odwiedziny strony gdzie znajduje się regularnie aktualizowane kompendium wiedzy z omawianego zakresu. Marcin Karbowniczek Kompendium wiedzy publikowane wspólnie z partnerem merytorycznym Zeneris Projekty. Zeneris

płytki krzemowe do ogniw słonecznych